【精密板金試作】プロセス＆顧客事例で分かる成功の秘訣
1. 顧客事例：どのような課題を解決したか
事例1：洗浄性と耐久性を両立したステンレス部品の試作改善
【課題】
既存品に食品カスが残りやすい
高温・高圧洗浄による歪みや変形
「軽量化」と「清掃性向上」の追加ニーズ
【解決アプローチ】
耐食性の高いSUS316Lへ材質変更。
ファイバーレーザーとロボット溶接で滑らかな表面を実現。
徹底した内面研磨とバリ取りで衛生面を改善。
結果として、短納期にもかかわらず高い衛生レベルと精度を両立し、顧客から高評価を得ました。
事例2：量産直結！設計変更と納期を両立したクイック試作
【課題】
複雑な形状と高い寸法精度の要求
外観美観とねじれ・そりのない組立性
3日後の現物試作という開発スピード
【解決アプローチ】
3D-CADデータを即座にNCデータへ変換し、加工を並行して段取り。
レーザーとNCパンチングの同時使用で効率化。
ベンダーの自動補正システムを活用し、組立精度を向上。
これにより、開発段階での頻繁な設計変更にも柔軟に対応し、量産への移行期間を大幅に短縮しました。
事例3：特注形状×短納期でコスト削減！現場ヒアリングが鍵
【課題】
現場の動線に合わせた特注寸法・取付穴位置
図面作成がなく、現場採寸からトータルサポートを希望
コスト増を抑制したい
【解決アプローチ】
営業担当が現場に同行し、詳細なヒアリングを実施。
汎用金型の流用やモジュール設計でコストを抑制。
3Dデータ作成と同時にサンプルで現場確認を行い、高速でフィードバックを反映。
現場の課題を深く理解することで、納入後の不具合ゼロを実現し、高い評価をいただきました。
2. よくある悩みとその解決アプローチ
精密板金試作では、**「現実と図面のギャップ」「短納期」「コスト」**などの共通した悩みが存在します。
「図面通りなのに、現場で不具合！」
解決策: 3D設計と現場ヒアリングで使い方を想定。現物試作で実際の動きをテスト。
「短納期なのに、設計や仕様変更も多発」
解決策: 3D-CADと加工現場をリアルタイムでつなぎ、設計・製造・営業が連携して迅速に対応。
「コストを下げたい！」
解決策: 汎用金型の流用や、加工しやすい構造を設計段階から提案。
「美観・衛生要求が厳しい」
解決策: 全数外観・バリチェックを徹底。表面研磨や電解処理も実施。
3. 提案から納品までの流れ
精密板金試作は**「スピード×品質×信頼」**が成功のカギです。
要件ヒアリング・現場リサーチ: 用途や設置環境、既存品の不具合などを詳しく把握。
構造・仕様提案と図面化: 最適な加工方法を提案し、3Dモデルで完成イメージを提示。
見積提出・スケジュール調整: 最短の製造ルートとスケジュールを明確化し、お客様と共有。
加工・中間検査・連絡フィードバック: 一貫した加工の中で、リアルタイムで進捗を報告し、必要に応じて修正。
仕上げ・検査・梱包: 最終的な外観・寸法チェックを徹底し、丁寧な梱包で納品。
納品・アフターサポート: 納品後も使用感を確認し、次回以降の改善に活かす。
まとめ
精密板金試作の成功は、**「細かなヒアリング」「現場目線の提案力」「人とデジタル技術の融合」**にかかっています。
最新の設備を駆使しつつも、最終的な満足につながるのは**「現場のお困りごとにどれだけ寄り添えるか」です。お客様の“本当のニーズ”**をものづくりの現場力で形にすることこそ、精密板金試作の価値です。
「図面がない」「急ぎたい」「現場で不具合が出て困っている」など、どんなお悩みでも、まずはご相談ください。
