コスト削減と品質向上を両立する曲げ加工とベンダー活用法
はじめに
製造業において 「コスト削減」と「品質向上」 は常に求められるテーマです。
特に板金加工では、曲げ加工工程 がその両方に大きく関わります。
本記事では、曲げ加工とベンダー設備の効果的な活用方法に焦点を当て、
コストを抑えながら品質を高めるための実践的なポイント を解説します。
曲げ加工の基礎知識
曲げ加工とは
金属板材を指定の角度・形状に折り曲げる加工方法です。
建築部品、電子機器筐体、自動車部品など、
多様な分野で不可欠な加工技術 となっています。
ベンダーの種類と特徴
曲げ加工を行うための専用機械「ベンダー」には、主に次の種類があります。
メカニカルプレスブレーキ：構造がシンプルでコストを抑えやすい
油圧プレスブレーキ：厚板加工に強く、強力な圧力を発揮
サーボ電動プレスブレーキ：高精度・省エネルギー・静音性に優れる
CNCプレスブレーキ：コンピューター制御により、複雑形状も高精度加工が可能
コスト削減のためのベンダー活用法
1. 適切なベンダー選定によるコスト最適化
過剰な設備投資や性能不足の機械は、どちらもコスト増につながります。
「今の生産ニーズに最適な設備」 を選ぶことが肝心です。
ポイント
生産量・精度・素材を総合的に考慮する
将来の拡張も見据えた投資計画
中古機活用による初期コスト抑制
2. 段取り時間の短縮
製品切替時の段取り替えは大きなムダです。
CNC制御機ではプログラム呼び出しで時間短縮が可能 です。
改善のヒント
類似製品をグループ化して連続生産
クイックチェンジ金型システム導入
操作マニュアル整備と教育徹底
3. 材料歩留まりの改善
CAD連携により、材料取りを最適化すればムダを削減できます。
歩留まり向上策
ネスティングソフトの活用
複数製品の同時加工
廃材の再利用
4. 消費電力の削減
サーボ電動式ベンダーなら最大50%の電力削減 が可能。
省エネは長期的に見れば大きなコストメリットになります。
省エネポイント
非稼働時の自動電源オフ
定期メンテナンスで効率維持
生産計画でピークカット
品質向上のためのベンダー活用法
1. 設定最適化による高精度加工
スプリングバック（戻り現象）を抑えるには、
材料特性に合わせたベンディング設定 が重要です。
ポイント
金型選定・クリアランス調整
ベンディングフォースの最適化
温度変化への補正対応
2. CAD/CAMとの連携強化
CADデータから直接加工プログラムを生成すれば、
ミスを減らし、一貫した品質 を確保できます。
実践方法
3Dデータで曲げシミュレーション
オフラインプログラミングで稼働率向上
設計段階で製造性を考慮
3. 品質管理システムの導入
データ管理による品質の見える化 が重要です。
導入のポイント
加工条件の標準化・データベース化
定期測定とトレンド分析
SPCによる異常の早期検出
4. オペレーター技術の向上
高性能設備×人の技術力＝最高品質
これが品質向上の鍵です。
技術力向上策
定期的な技術研修
メーカー研修の活用
熟練工のノウハウ継承
コスト削減と品質向上を両立させる具体戦略
自動化による効率化
バックゲージ自動調整
ロボット搬送・無人運転の導入
予防保全の実施
計画的なメンテナンスで故障防止
部品交換の定期化・状態監視
複合加工の推進
曲げ＋レーザー＋パンチングの一貫化
工程短縮と精度向上の両立
シミュレーション技術の活用
スプリングバックの事前予測
干渉チェックによる金型最適化
導入事例と効果
事例①：自動車部品製造業 A社
段取り時間：65%削減
材料歩留まり：8%向上
不良率：2.3% → 0.5%
年間コスト削減効果：約1,500万円
事例②：電子機器筐体メーカー B社
電力消費：42%削減
稼働率：78% → 92%
手直し工数：75%削減
投資回収期間：2.3年
まとめ
曲げ加工において、コスト削減と品質向上は相反するものではありません。
最適なベンダー選定と運用管理により、両立は十分可能です。
株式会社ファイネスでは、
ステンレスを中心とした板金加工・機械加工・装置組立を自社一貫体制で行い、
品質・納期・コストの三拍子そろった最適ソリューションを提供しています。
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