コストダウンを実現する精密板金加工のポイント
今回は、精密板金加工におけるコストダウンの具体的な方法やポイントについて解説します。多くの製造業者にとって、コストダウンは永遠の課題ですが、効率的な加工手法や材料の無駄を減らす工夫によって、実現可能です。ここでは、その具体例を交えて説明します。
コストダウンを実現する方法
1. 材料の無駄を減らす工夫
●材料の最適化
材料コストは製造コストの大部分を占めるため、初期段階での適切な材料選定が重要です。余分な材料を削減する設計や、同じ部品を複数回使う設計を心がけると良いでしょう。
●切断プログラムの最適化
CNC機械を使用している場合、材料の無駄を減らすために最適な切断パターンをプログラムすることが重要です。普段行っているレイアウトを見直すことで、材料の使用効率を向上させることができます。
2. 効率的な加工手法
●簡易金型の使用
ダイレスフォーミング（簡易金型）を用いることで、従来の金型の製造コストを削減できます。特に、小ロット生産や試作段階では有効です。
●統合工程
できるだけ多くの加工工程を一つの機械で実行することで、工程ごとの移動時間や段取り替えの時間を削減できます。例えば、パンチングとレーザーカットを一台の機械で実行するシステムなどがこれに該当します。
3. 工程管理の最適化
●オートメーションの導入
作業の一部をロボットや自動加工機に任せることで、人件費を削減し、精度の向上を図ることができます。アマダ製のロボット溶接機や自動ベンディング機などが代表的です。
●リアルタイムデータ管理
工場内のあらゆる機械や作業の進捗をリアルタイムで管理することで、無駄な時間やコストを削減することができます。リアルタイムなデータ分析により、迅速な意思決定が可能となります。
≪具体的なコストダウンの事例≫
●部品の強度を確保する絞り加工
タレパン（タレットパンチプレス）を使用して絞り加工を行うことで、部品強度を維持しつつ、追加部品や板厚変更を避けることができます。この方法により加工工程を削減し、短納期での対応が可能となります。
●部品の溶接時間の短縮
スポット溶接を活用: 特定の部品では、Tig溶接などの代わりにスポット溶接を使用することで、コストを大幅に削減できます。スポット溶接は、部品接合の強度を確保しつつ、コストを抑えることができます。
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